Explicando el TPM…

Estimados lectores, quiero compartirles lo siguiente. Recientemente un operador de nuevo ingreso en la planta me preguntó: -Oiga Inge, y al final de cuentas, que es eso del "TPM”?

A pesar de haber recibido mi primer entrenamiento en TPM desde hace casi 10 años, haber ejecutado la metodología directamente mientras fui Jefe de Producción y liderar hoy un proceso de implementación de TPM, nadie nunca me lo había preguntado, o no esperando de mí una respuesta tan simple como él la esperaba.

Creí que debería comenzar por explicarle que la “T” Se refiere a Total (total en español) y que significa todo el sistema, toda la estructura, todas las personas, desde el operador hasta el Director.

Y que la “P” se refiere a Productive (Productivo en español) que significa incrementar la productividad, reducir desperdicios y mermas; Por último la “M” Maintenance (Mantenimiento en español) y que significa restaurar las condiciones originales de los equipos y sostenerlas. En resumen: “Mantenimiento Productivo Total”.

Decirle que esta metodología está sostenida por ocho equipos llamados Pilares: Pilar del Mantenimiento autónomo, Mantenimiento Planeado, Mantenimiento de la Calidad, Pilar de Mejora específica, Gestión Temprana, Pilar de Educación y Entrenamiento, Pilar de oficinas y Pilar de Seguridad. Y que tienen como base las “5’s”

Por mi mente pasó también remitirme a la historia, hablarle del sistema de producción Toyota, contarle las hazañas del Dr. Shingo y sus cambios rápidos (SMED), recitar la filosofía de TPM orientada a la prevención y la priorización, que el alcance de la metodología impacta a toda la cadena por ejemplo con el Pilar de Oficinas, quién ataca pérdidas de logística y cadena de valor a través de herramientas como “Makigami” (Papiro) o VSM (Value stream mapping) que nos ayudaran a detectar las actividades y procesos que no generan valor a través de la cadena para eliminarlas o reducirlas a un nivel aceptable.

Recordarle de lo disciplinados que son los japoneses, dictarle de memoria cada paso de la implementación, explicarle que el mantenimiento correctivo no es el que creíamos (reparar una avería), sino que el Mantenimiento Correctivo es aquel que ejecutan nuestros técnicos buscando elevar la “mantenibilidad” (poka yokes) de nuestros equipos, y entonces la palabra mantenimiento tomará sentido, porque el operador va a “mantener”(sostener) su equipo en condiciones optimas a través de rutinas simples que los técnicos (sus maestros) le hereden, y su correcta operación será el mejor Mantenimiento que se le dará al equipo. Entonces, después de tanta proyección y regresando a la escena simplemente le dije lo siguiente:

- Mira, TPM es una recolección de las mejores prácticas que hay en la industria, y fue creada para ti.

- ¿Para mí, y porque para mí?. Porque vamos a darte un regalo que se llama: "Autonomía", juntos comenzaremos un proceso donde no vas a dejar de aprender nunca, y nos vamos a basar en 3 conceptos:

1. Gestión visual (ayudas y controles que facilitarán tu trabajo y te harán más productivo)

2. Rendición de cuentas (tendrás indicadores alcanzables que van a medir tu desempeño)

3. Trabajo estándar (tú y tus compañeros compartirán las mismas prácticas).

Dicho esto y agradeciendo la simpleza de mis palabras me dijo: Inge, creo que ya le entendí a esto del TPM!

Si tienes alguna necesidad de investigación o análisis relacionados con casos de estudio sobre alguna práctica o solución tecnológica; o bien, sobre tendencias de la función de compra y el mercado de soluciones escríbenos a estudios@spendmatters.com y con mucho gusto te asesoramos.

Discuss this:

Your email address will not be published. Required fields are marked *