Manufactura Esbelta. Más sobre Mejora continua…

Bruno me cuestionaba una vez más, por donde comenzar? Y bueno la respuesta no existe como tal, o no es única se puede empezar por donde sea.

Si bien yo tengo ya una rutina que me ha dado resultado, es cierto que mientras sea para mejorar, podemos comenzar por cualquier lado. Yo, teniendo en cuenta lo que fabrican en el lugar, me enfoco en tres cosas: Primeramente, defino con un Pareto cuales productos o partes son del volumen, eso me lleva de inmediato al proceso de manufactura, a las máquinas para mejorar la productividad y el orden; finalmente a creo rutinas de trabajo; con eso como base, puedo seguir con muchas cosas más, hasta que le doy una vuelta a todo y al terminar, reviso todo desde el principio, —como quien dice: “regreso a lo básico”—, a menos que algo específicamente sea prioritario. En la segunda vuelta, lo hago más sistemático y sigo con tres ejes celdas de manufactura, cinco eses, “kanban”.

Si todo va progresando, si las ventas aumentan, si baja el costo, si mejora la eficiencia y logramos incrementar la productividad, entonces intensifico la educación de todo el personal sobre todo de los operativos. Me enfoco en asegurarme que estén capacitados, después que tengan la habilidad práctica y por último que desarrollen su curiosidad y su creatividad. De ahí surgen muchas ideas —todas revueltas—, donde mi obligación es entonces ordenarlas, documentarlas y revisarlas para asegurar una mejora.

Puede ser un sistema “poka yoke” o a prueba de error, una ayuda visual, un semáforo de aviso, un máximo y mínimo para un producto, una manera más fácil de hacer una tarea, hay miles de cosas que surgen y para sorpresa de todos, muchas propuestas han estado ahí por años, solo que no las escuchamos, no atendimos, o nunca nos las comunicamos.

Como ejemplo, en uno de los talleres que asistí, el error que se repetía varias veces al día, era el de planos y dibujos —no es que estuvieran todos mal—, sino que el archivo que era de papel, se tenía en carpetas, el departamento de ingeniería sacaba un plano o un dibujo nuevo, y enviaba las copias a las diferentes áreas: manufactura, calidad, almacén, al taller de herramientas y a ingeniería industrial. El punto es que no todos mantenían el mismo orden en su carpeta por tanto, se fabricaba con una versión anterior, o se calificaba con otra, o se surtía con una más vieja, etc.., Era un problema simple de orden y disciplina, pero la verdad en el fondo era un dolor de cabeza.

Implementamos orden en las carpetas y definimos una rutina para los cambios de documentos; sin embargo, el hecho de mantener ese control con todas las copias no resolvió todo; quedaban las partes en proceso, las existencias en almacenes, además del gasto en copias y papel. La solución llegó semanas más tarde cuando pusimos todos los planos en un archivo electrónico. Ahora si todos salían de una computadora recién dibujados, luego creamos una red interna y asignamos contraseñas a los usuarios para consulta, solamente el departamento de ingeniería podía modificarlos. La información llegó más rápido, era la misma para todos y pudimos saber quien y cuantas veces la veía. Esto no resolvió problemas de inventarios ni procesos de inmediato, pero más tarde también lo corregimos, y si; por supuesto que se puede coemzar por donde sea.

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